在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，氣電版自動分選機憑借其高效、精準的特點，成為電芯分選環(huán)節(jié)的核心設備。該設備通過軟件參數(shù)設定與PLC(可編程邏輯控制器)的協(xié)同控制，實現(xiàn)了從電芯上料到分檔存儲的全流程自動化，顯著提升了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。以下將詳細解析其工藝流程及技術優(yōu)勢。

一、工藝流程概述

氣電版自動分選機的核心流程可概括為“上料-運輸-測試-掃碼-分檔-記錄-取料”七個環(huán)節(jié)。每個環(huán)節(jié)均通過精密的機械設計與智能控制系統(tǒng)無縫銜接，確保電芯分選的準確性與穩(wěn)定性。

1. 人工上料：初始環(huán)節(jié)的精準控制

操作人員首先將待分選的電芯批量放入料斗。料斗設計需兼顧容量與電芯保護，避免運輸過程中因碰撞導致?lián)p傷。料斗出口與輸送裝置的對接精度直接影響后續(xù)流程的順暢性，因此設備通常配備位置傳感器，實時監(jiān)測料斗狀態(tài)，確保電芯逐個、有序進入輸送線。

2. 電機運載：穩(wěn)定傳輸?shù)年P鍵

電芯從料斗釋放后，由電機驅(qū)動的輸送帶或機械臂運載至測試工位。電機轉(zhuǎn)速與啟停時間通過PLC精確控制，確保電芯到達測試區(qū)的位置偏差在毫米級以內(nèi)。這一環(huán)節(jié)需平衡傳輸速度與穩(wěn)定性，避免因振動或急停導致電芯移位，影響后續(xù)測試精度。

3. 自動測試：電壓與內(nèi)阻的雙重把關

電芯進入測試工位后，系統(tǒng)自動對其電壓和內(nèi)阻進行檢測。測試模塊采用高精度傳感器，結(jié)合動態(tài)校準技術，可適應不同規(guī)格電芯的檢測需求。測試結(jié)果通過數(shù)字信號傳輸至PLC，作為分檔的核心依據(jù)。此環(huán)節(jié)的可靠性直接決定分選質(zhì)量，因此設備通常配備冗余測試通道，避免因單點故障導致數(shù)據(jù)異常。

4. 自動掃碼：信息追溯的基石

完成測試后，電芯進入掃碼工位。掃碼器通過識別電芯表面編碼，將其唯一標識與測試數(shù)據(jù)綁定，形成完整的質(zhì)量追溯鏈。掃碼成功率需達到99.9%以上，因此設備采用多角度掃描與圖像糾錯技術，確保即使電芯表面存在輕微劃痕或傾斜，仍能準確讀取信息。

5. 智能分檔：參數(shù)驅(qū)動的精準分類

PLC根據(jù)預設參數(shù)(如電壓范圍、內(nèi)阻閾值)與測試結(jié)果，將電芯分配至對應檔位槽。分檔邏輯支持多級分類，可同時按性能等級、生產(chǎn)批次等維度進行細分。分檔機構(gòu)采用氣動或電動推桿，動作響應時間短于0.5秒，確保電芯快速、準確落入目標槽位。

6. 數(shù)據(jù)記錄：質(zhì)量管理的數(shù)字化支撐

分檔完成后，系統(tǒng)自動將測試數(shù)據(jù)、掃碼信息及分檔結(jié)果上傳至數(shù)據(jù)庫。數(shù)據(jù)存儲格式兼容主流MES系統(tǒng)，支持按時間、批次、檔位等維度查詢與導出。這一環(huán)節(jié)為生產(chǎn)分析提供了數(shù)據(jù)基礎，幫助企業(yè)優(yōu)化工藝參數(shù)，降低不良率。

7. 人工取料：流程閉環(huán)的最后一步

操作人員定期從檔位槽中取出分選完成的電芯，進行后續(xù)包裝或組裝。取料口設計需符合人體工學，減少操作疲勞;同時配備安全光柵，防止設備運行期間誤觸導致的意外。

二、技術優(yōu)勢與行業(yè)價值

效率提升：全流程自動化使單臺設備日處理量突破萬級，較人工分選效率提升300%以上;

精度保障：測試誤差控制在±1%以內(nèi)，分檔準確率超過99.5%;

靈活性：軟件參數(shù)可快速調(diào)整，適應不同型號電芯的分選需求，縮短換型時間;

可追溯性：數(shù)據(jù)全程記錄，滿足汽車等行業(yè)對電池質(zhì)量追溯的嚴苛要求。